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今年以来，中科炼化连续重整装置成立提升装置指标党员攻关小组，科学分析装置超低负荷下运行的现状和瓶颈，在确保装置安全平稳运行的基础上，对其能耗进行深度优化，挖掘增效空间。通过制定一系列合理节能创效技术方案，有效降低水、电、蒸汽等消耗，截至6月底，该装置综合得分在总部同类装置达标竞赛中排名第一。

攻关小组深挖潜能，坚持在“降本增效”上下功夫。他们利用装置低负荷运行契机，将劣势转为优势，在确保重整进料各项杂质含量合格的基础上，加强预加氢反应系统电耗大机组管理，停运补充氢压缩机，将补充氢改用重整产氢；工艺专业人员与班组长在实际操作中摸索发现，仅需50立方米/小时的非净化风即可满足再生空气的冷却需要，为停运再生空冷风机提供了条件，两项举措每小时可节电90千瓦时。

此外，他们通过增设低压凝结水泵，降低低压蒸汽扩容器操作压力，不仅解决现场管线“水击”问题及外送系统管网难题，而且增产低压蒸汽4吨/小时，一年可增产低压蒸汽33840吨，创效可观。

在确保安全环保运行的基础上，重整区域操作人员将“精细操作、节能降耗”主题贯穿于日常工作中，严格控制工艺参数指标，优化装置运行。加热炉是“耗能大户”，为提高加热炉热效率，专业技术人员加大对加热炉的特护力度，严控加热炉各项操作参数，精心调控“三门一板”，降低空气过剩系数，优化加热炉运行，炉热效率由设计的92%提升到93.3%。同时，为节省低负荷运行下的动力成本，专业技术人员科学调控各塔压力、回流比、塔底温度等关键参数，精细优化调整各塔操作，节省燃料气用量0.6吨/小时、降低高压蒸汽用量10吨/小时。

为提升装置经济效益，他们在提高重整生成油收率和辛烷值上做文章，攻关小组加班加点收集装置数据，全面梳理各项能耗，反复对比，制定一系列技术措施优化操作。他们根据混合二甲苯非芳烃含量，降低产氢收率，提高重整液收率；根据生产平衡，重整生成油蒸气压按卡边操作，减少不稳定液态烃外送，提高重整生成油收率；根据混合二甲苯产品适当提高芳烃转化率，提高重整生成油辛烷值，增强产品竞争力。

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