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安庆石化腈纶部针对装置生产“瓶颈”进行技术改造，利用闲置的双组分系统的设备，实施的硫氰酸钠分线改造项目运行半个月来，效果十分明显。

腈纶部原先原液制备溶解工序、废丝溶解岗和纺丝装置精密室三处使用的硫氰酸钠由同一个供料系统提供，使用的热硫氰酸钠供料管线上有支线将硫氰酸钠分开使用，存在“争食”“抢食”的弊端。废丝溶解岗或者纺丝精密室一旦使用硫氰酸钠，溶解工序的硫氰酸钠量就会波动，溶解比值就下降，导致聚合物浆液不能充分溶解而形成“夹生饭”，影响下游生产工序的生产和原液质量的稳定。

每每此时，自控操作人员只得手动控制跟踪溶解比值，减少干扰，尽管如此，溶解比值下降的趋势也在所难免。为权宜计，区域要求废丝溶解岗和纺丝精密室使用硫氰酸钠前要和聚合自控人员沟通，以便他们提前准备，尽量减少对溶解生产的影响，同时技术人员圈定“0.77”这个略低于工艺设定值但仍在合格范围的数值作为界点，要求聚合运行班组每天在区域管理微信群中接龙发布当班低于此数值溶解比值控制点个数，作为对运行班组进行月度三基考核的一项依据。

针对这个装置生产“瓶颈”，腈纶部技术人员积极动脑筋想办法，他们将目光投向闲置的双组分系统设备，把闲置的贮罐、加热器和管线利用起来，从硫氰酸钠总贮罐处单独增加了一条硫氰酸钠收料线，组建了一个新的热硫氰酸钠供料系统，专门供废丝溶解岗和纺丝精密室使用。原来的热硫氰酸钠供料系统专门为溶解工序提供物料，两套供料系统单独运行，互不干扰，原来的“大锅饭”变为现在的“小灶”。

新硫氰酸钠系统自7月12日投用以来，优化生产效果显著，每个班次溶解比值低于0.77的控制点个数由原先的平均四五个基本降为零。

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