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今年以来，上海石化优化产品结构，推动炼油装置全力增产丙烯。截至目前，该公司炼油部丙烯收率提高至5.9%，创历史新高。

作为炼化一体化生产企业，上海石化的丙烯产品有两条生产路线，一条是乙烯装置通过蒸汽裂解蜡油、石脑油等原料制成，日均产量约1135吨；另一条是炼油装置通过催化裂化重油制成，日均产量约600吨。然而，该公司以加工重质原油为主，在提取完汽柴油后，剩余重油的黏度和硫含量都很高。如何将重油“吃干榨尽”，充分释放丙烯产能？上海石化探索出增强装置消化能力与优化原料结构两条路径。

增强装置消化能力是突破丙烯生产瓶颈的关键。上海石化炼油部主体装置是一套350万吨/年催化裂化装置，生产汽油、柴油、液化气及丙烯等产品，为国内同类装置中规模最大。该装置下游是一套50万吨/年气体分离装置，对上游装置的丙烯、液化气等产品进行精制提纯，但50万吨/年的处理能力制约高纯度丙烯产量，也影响上游装置的产品结构优化。这成了炼油部的一块“心病”。

2021年上半年，上海石化开展公司有史以来最大规模检修改造。炼油部抓住气分装置停车检修机会，对装置的两个丙烯塔、1个脱乙烷塔、1个脱丙烷塔进行重点改造，优化内部结构和设备构件。改造投用后，装置进料量增加28%，年生产能力由50万吨逐渐提高到目前的70万吨。在装置停车检修45天的情况下，炼油部2021年丙烯产量比上年增加6000吨，增效2000多万元，创历史最高水平。据悉，催化裂化装置丙烯收率设计值为4.7%，经过持续优化，目前丙烯实际收率已经达到5.9%。

在装置改造的基础上，原料结构的优化可以进一步挖掘装置潜力。炼油部将两套延迟焦化装置产出的焦化液化气作为裂解原料，送到催化裂化装置进行回炼。为解决焦化液化气中硫含量较高的问题，上海石化周国明劳模创新工作室开展集中攻关，在焦化液化气脱硫醇装置中精准加注羰基硫脱除助剂，有效降低液化气中的硫含量，提高丙烯质量。同时，分阶段逐步提高焦化液化气进入气分装置的掺炼量，精准控制掺炼比例，确保丙烯产量。去年8月，脱硫后的焦化液化气首次送入气分装置掺炼。目前，每天掺炼量达190吨，可回收27吨丙烯。

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