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从单个带材到在注塑成型中实现功能化，ENGEL能够为纤维增强复合材料部件的高效、自动化生产而集成所有的工艺步骤（图片来自ENGEL）

凭借丰富的注塑成型经验和自动化专业知识，ENGEL为复合材料部件的生产开发了成本效益高的生产理念。

2020年9月2～4日，在中国上海举行的复合材料展上，这家总部位于奥地利的机器制造商和系统解决方案提供商（展位：2-A2407）将通过展示为汽车行业制造的样品，来证明其大批量的生产理念所能提供的巨大潜力，其中，热塑性的解决方案将是今年ENGEL展台的展示重点。

ENGEL针对可持续运输需求提供的解决方案是organomelt，这项完美开发的工艺已在大批量的生产中得到部署，完全自动地生产出了用于戴姆勒和其他汽车产品的前端支架。

“我们看到，中国的汽车制造商和一级供应商们对organomelt工艺很感兴趣。”ENGEL亚洲汽车事业部总监Markus Fuchs说道，“比如，就座椅板、控制台和内饰结构部件而言，这种集成的生产工艺为以节省成本的方式助力大批量生产的汽车实现轻量化设计带来了可能。”

复合材料部件的负载兼容设计

在organomelt工艺中，基于热塑性织物和单向（UD）玻璃纤维或碳纤维增强带材的热塑性纤维复合预浸料，在专为这项技术而开发的红外加热炉中加热；然后，机械手将热塑性复合材料放入注塑模具中，在此，该材料在单一加工步骤中得到成型和功能化。

通过注塑成型，可以直接完成对加强肋或装配元素等的包覆成型，从而实现了高效的完全自动化的生产过程，进而降低了单位成本。

此外，始终采用热塑性方法还有助于可持续性，这使得制定回收策略更加容易。

“当使用寿命结束时，让复合材料部件返回到材料循环中，这是当前汽车制造业可持续发展的重点之一。”Fuchs指出。

利用ENGEL organomelt工艺制造的复合材料部件将极轻的重量与卓越的碰撞安全性能集于一体。

随着这项工艺的进一步开发，ENGEL正在研究实现负载兼容复合材料部件设计的生产技术。

为了使部件的形状结构适应所要求的轻量化特征，今后将针对每一个部件综合使用几种不同的预浸料，如不同厚度的热塑性织物或者UD带。

ENGEL将利用其与汽车供应商博泽合作开发的门结构来证明这一潜力：3种厚度在0.6～2.5 mm之间的热塑性织物得到了加工。通过选择载荷兼容的有机片材，可以采用最佳的方式考虑作用在部件单个区域上的不同载荷，比如，门结构的窗口区域要比门内区域的刚性更好。 

在注塑循环时间内生产出适用的预成型件

由ENGEL开发的带铺放单元能够在一分钟的循环时间内提供订制的预成型件（图片来自ENGEL）

作为一家系统解决方案提供商，ENGEL单独一家就能为其客户开发整个过程集成的完全自动化的解决方案，从单个带材到在注塑过程中实现功能化。

为了在大批量的生产中实现成本效益，叠层（带铺放）的铺放和固结过程必须在线完成，而且还必须在注塑成型过程的循环时间内完成。

为了做到这一点，ENGEL整合了一个带铺放单元和一个固结单元。

这种集成的工艺仅用一分钟的循环时间就能生产出适用的预成型件。 

为了最大程度地缩短循环时间，ENGEL开发的带铺放单元基于采用光学图像处理的拾取-放置原理：拾起单独的带层，目视检查，将其放到受控的位置，然后将它们点焊在一起。

与其合作伙伴FILL（奥地利Gurten）一起，ENGEL还为紧随下游的固结过程开发了一种基于加热/冷却原理的生产装置：在一个完全自动化的过程中，该系统将纤维叠层固结成一个实心板，并有针对性地实现厚度的变化。 

更高效的热固性生产系统

在复合材料展会中，ENGEL将利用一个轻量化热固性塑料设计方面的例子，来证明生产效率还能得到提高，即使是久经考验的技术。

一家德国的汽车零部件供应商采用一台ENGEL v-duo 1700机器和完全自动化的HP-RTM工艺，大批量地生产出了拥有复杂碳纤维结构且局部得到加强的奥迪A8后座椅板。 

跨学科的ENGEL轻量化工程团队覆盖了广泛的开发领域，从热塑性预成型件和热固性模塑料的加工到反应技术。

在位于奥地利的轻量化复合材料技术中心，这家机器制造商致力于为汽车行业开发特别经济的复合材料解决方案，并与来自工业和大学的合作伙伴一起，取得了几项具有国际意义的里程碑成果。

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