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中国德富塑料网讯：

截至11月19日，青岛海湾集团旗下的青岛海湾化学有限公司50万吨/年苯乙烯装置，107%超负荷已连续运转超20个月，共生产苯乙烯产品95.5万吨，创下了我国苯乙烯装置单套产能最大、生产周期最长、装备利用率最高的历史纪录。

据了解，受苯乙烯下游产品市场的需求，国内陆续引进大型苯乙烯项目，谁的技术好、能耗物耗低、操作好，谁就能在竞争中胜出，未来需要规模化、经济化、效益化的苯乙烯装置成主角。国内苯乙烯装置生产负荷最高在100%~102%之间，但青岛海湾化学有限公司苯乙烯厂负荷一直维持在107%，并且连续运行整整超过20个月。是什么原因让他们把苯乙烯装置把控的如此高效?

追技术

从原有技术到创新技术

“苯乙烯装置曾经被称之为‘老大难’，我们为了解决这些问题，在设计工艺包时除了引进美国BADGER苯乙烯生产技术，又加入了操作苯乙烯生产装置经验丰富的员工，不断改进工艺包设计。”该公司苯乙烯厂厂长郭来东介绍说。

苯乙烯厂最困难的地方当属冬季的防冻防凝。郭来东曾亲身经历过装置大部分设备和管线冻裂，开工整整拖延一个月。海湾化学公司苯乙烯开车时，他们把过去吃亏的地方与工艺包交流整改，工艺参数不合适的地方进行调整。原料苯低于5.5℃就会凝固，蒸汽伴热管线很容易化水而堵，他们把苯系统改为电伴热，这一措施保证了苯的压力表不会因为冻住而引起联锁停车。

公司还在生产工艺上开展了凝液余热回收系统的改造。此项技改成功实现了节能与节水，并有效抑制了苯乙烯厂循环水温度，保证了装置的平稳、高负荷运行，每年为公司节省845万元的效益。

现在苯乙烯装置已处于催化剂末期，苯乙烯易聚合的特性导致后期操作更复杂、艰难。如此长周期、高负荷的生产，只有通过不断摸索慢慢积累经验。

追两耗

能耗物耗一个都不能升

“我们在工艺包设计的时候，就充分考虑到节能降耗。但是仅靠工艺包设计节能降耗还不够，我个人认为，长周期运行不停车也是降能耗物耗的关键。目前我们苯乙烯装置的能耗指标一直能达到工艺包设计值，在工艺包厂家组织的性能考核中，得到专家的一致认可。”郭来东说。

苯乙烯装置设计了两个地下密排罐，乙苯单元及苯乙烯单元倒空的物料会率先排到密排罐中回收利用，现场倒淋排放的物料、清泵时收集的物料，都是靠着职工自己用小桶接着，像接力赛一样，一桶接一桶地送到罐区密排罐回收利用，回收不了的废旧焦油他们再送到装卸站装进焦油车拉走处理，最大程度地回收可利用的产品。

“含氧量的高或低，炉膛压力的高或低都能影响天然气的用量以达到我们所需的炉膛温度，我们反复试验总结，在不降负荷、装置不联锁的情况下，用量比之前降了300标准立方米/小时，利润空间得到大幅提升。”技术员刘文杰开心说道。

苯乙烯厂工会主席金希林介绍道，针对循环水腐蚀率高，浊度高，药剂使用量大，而浓缩倍数低等问题，我们进行技术攻关，由之前的海淡水改为工业用水，大大减少药剂使用量。另外，换药剂厂商更换药剂，循环水腐蚀率明显降低，腐蚀率由0.3毫米/年降低至0.015毫米/年，减少了装置设备腐蚀，延长了设备使用寿命。

追精益

让管理无处不精益

“设备是基础，国内同行业厂区设备损坏率高，造成产量长时间提不上来。如何保证设备长周期运行，这就要设备精细化管理。”郭来东表示。

“每天的巡检必不可少，公司现在的智能巡检系统非常先进，数据录入防爆巡检手机中，上传至系统，哪个设备有问题马上就看到了，非常便利。”张建华副厂长谈到智能巡检系统时赞不绝口。

郭来东说：“海湾集团打造的绿色发展新理念，实现安全环保一体化建设环保生态型的现代化化工企业。因此苯乙烯厂从精益班组主体建设、6S现场管理、安全管理、TPM精益设备管理上让精益管理无处不在。

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