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中国德富塑料网讯:

一、模具硅胶介绍
模具硅胶是由A、B两组份组合而成的有机硅双组份液体硅胶化合物，其中A组份是硅胶，B组份是固化剂，A、B两组份发生化学反应后可形成有韧性、弹性的胶体模型，适用于硅胶模具的制作。
二、模具硅胶特性
①模具硅橡胶具有好的操作性能。

②硅胶的流动性更好，粘度低容易操作。

③硅橡胶的缩水率越小越好。

④硅橡胶的拉力要好。

⑤做出来的硅胶模具不能变形。

⑥硅橡胶硬度要适合产品使用。

⑦耐高温，翻模次数多，使用寿命越长越好，耐酸碱耐老化。

如何选择：

根据操作方式，若是灌注模（包模）可选用硬度为20度或40度的硅胶，具体来讲是：
20度硬度硅胶特点：做小件工艺品，粘度小，流动性好，好操作，易排泡，拉力撕裂强度好，易灌注。
40度硬度硅胶特点：做大件产品，粘度小，流动性好，好操作，易排泡，拉力撕裂强度好，易灌注。
如何鉴定：

有些模具胶为了增加胶的流动性面加了很多硅油，导致期拉力变差，我们可以通过两个方法辨别胶的好坏：
1.流动性辨别：把液体模具胶弄起来让胶流下去，流的越快说明胶的流动性越好。
2.拉力辨别：把液体模具胶弄起来让胶流下去，当流的剩一条丝一样时，越不容易断说明拉力越好。
三、模具硅胶用途
模具硅胶分为加成型和缩合型两种，硫化时间和操作时间均可按需要调整。加成型模具胶透明度好，容易深层固化，收缩率小，主要用于精密模具和精密复制品的生产；缩合型模具胶流动性好，脱模性佳，抗撕强度高，翻模次数多，特别适用于不饱和聚酯，环氧树脂，聚氨酯树脂，石膏和石蜡等为材料的工艺品制造。

四、模具硅胶开模技术

硅胶开模形式的选择和模线的选择非常重要，一是为了取模方便，二是模线应选在不影响产品的整体效果，三是不影响产品质量，比如水景系列产品的模线位置太高，封模线时要的料多，产品开裂就容易出现；四是减少下流程操作工序，比如开一半模。目前常见的模具硅胶开模具方式有包模、刷模（分片模、立体模、平面模）和灌注模三种方式。

1、包模（灌注模）：适用于比较光滑或简单的产品，用胶板或玻璃板围起来，取一定的硅胶与固化剂进行拌搅均匀，将抽过真空的硅胶直接倒入产品上面，待硅胶干燥成型后，取出产品模具就成型了。
经验提醒：包模一般采用硬度比较软的硅胶来做模，这样脱模比较容易，不会损坏硅胶模具里面的产品。

2、刷模（分片模、立体模、平面模）：一般刷三层式根据模具要求多层，第一层刷在模种上抽真空，刷到位。第二层贴纱布，第三层再涂上硅胶，这样固化成型。先把要复制的产品或模型涂刷上一层脱模剂，或隔制剂，然后把取一定的量硅胶和固化剂（最好用电子称来称量），拌搅均匀，进行抽空，抽空时间不要太长.硅胶涂刷在产品上面（注：一定要涂抹均匀）等待30分钟后，胶体会发生胶联反应，这样再均匀刷第二层硅胶，这时将表面粘贴一层纱布或玻璃纤纬布来增加强度，然后再涂刷第三层硅胶等硅胶干燥后，再做外模，外模可以使用石膏或树脂等材料。经验提醒：涂刷一层硅胶以后，最好是等硅胶交联时再涂刷一层硅胶，而不是立即粘贴纱布或是玻纤布，原因是：一般涂刷的比较薄，特别是玻纤布比较硬，容易使模具里层比光滑，从而影响复制产品的效果。

3、外模：一般采用的方法和材料是将模具四周，用胶板或木板围起来，一采用石膏将模柜灌满就可以了，另一种采用树脂涂刷的方式，涂刷一层树脂就粘贴一层玻纤布，在涂刷粘贴，反复两三层就可以了。
经验提醒：做片模一定要做外模，因为片模做的模具比较容，易变形，做个外模防止模具变形。

五、硅胶模具制作方法

1、将母模洗净晾干，作光滑处理（可打一层脱模蜡或涂刷一遍脱模剂）。

2、将液体模具硅橡胶(硅胶)盛如塑胶盆备用；用量视模具大小而定。

3、将硬化剂按重量比（一般是1-5%）称量后加入容器中进行混合，充分搅拌均匀（因为硬化剂受本身性能及温度影响，所以建议使用与硅胶配套的硬化剂）；

4、模具硅橡胶(硅胶)与硬化剂混合后，室温下即进行反应，并释放低分子醇，为使醇分子脱离胶体，需在负压下排泡1-3分钟。

5、多层涂刷片模，应遵循内、中、外同时固化为宜。固化剂用量相对少时，反应时间加长，反应充分，胶体就好，因此固化剂用量最好是内少外多。涂刷时待第一层（内层）干后再刷第二层。操作时间30-50分钟，拆模时间10-15小时。养护时间24小时。注意涂刷第一、二层后最好加如模具用纱布，这样可大大提高模具使用寿命（但是切不可用玻璃纤维布，否则容易造成分层而使整个模具报废）。

6、立体灌注模，一般以10-15小时固化为好。

7、软模具制作完成后还要制作石膏或者玻璃钢外套来支撑硅胶软模。

注意事项：

a、固化剂加量应视温度而定，气温高则减少。固化剂使用过量，模具会变硬变脆；固化剂使用过少，操作时间会延长。

b、为防止模具硅胶物性变化，建议不加硅油。

c、为了您的模具能达到最佳使用效果，请把模具存放至少24小时后使用。

d、硬模也可用树脂制作。