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【中国德富塑料网】塑胶网、塑化网络资讯：8月24日，日产汽车于推出了新款“赛瑞纳”，此次该公司首次在车门外装材料中采用发泡成型树脂材料。据悉，利用发泡成型树脂制造的外装部件的重量可减轻3成左右。

通过改进树脂成型方法，提高了表面平滑性，从而减小了对涂装品质的不良影响。以前，由于发泡成型树脂的表面会出现气泡凹凸，因此无法用于需要涂装的外 装材料。而采用此次开发的技术，与采用普通注射成型树脂材料相比，利用发泡成型树脂制造的外装部件的重量可减轻3成左右。

使发泡成型树脂表面保持平滑的技术是日产与日立化成共同开发的。使用的是在热可塑性树脂——聚丙烯(PP)中添加发泡剂形成的材料。具体方法是，先使 流入模具的树脂的表面冷却并凝固，在树脂表面和内部之间形成发泡成型的时间差。在树脂内部进行发泡成型时，使模具的一部分运动并进行减压(Core- back,型芯回退)，使内部的气泡膨胀，由此形成了内部有空隙的构造。两公司研究了型芯回退的时机，实现了表面平滑、内部有空隙的树脂成型。

日产表示，“还没有听说过其他公司的汽车将发泡成型树脂用于外装部件的例子”。该公司将此次的技术定位于车身的新型轻量化技术。

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