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中国德富塑料网讯：注塑件是在塑料模具内成形和冷却固化的，由于每种树脂要求的成形温度和玻璃化温度不同，所以，塑料模具必须有温度调节系统，才能适合每种树脂的成形，高效地进行生产。

在射出成形中，在模具内时，融材料温度一般在150~350℃之间，但由于模具温度一般在 40~120℃，所以成形材料所带来的热量会逐渐使模具温度升高。另一方面，由于加热缸的喷嘴与模具的注道衬套直接接触，喷嘴的温度高于模具温度，也会使模具温度上升。如果不设法将多余热量带走，模具温度必然继续上升，从而影响成型品的冷却固化。相反地，若从模具中带走太多的热量，使模具温度下降，也会影响成型品的质量。

对成形粘度低、流动性好的塑料(如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、ABS等)，一般要求塑料模具稳定较低(一般不低于80℃)。而对于黏度高、流动性差的塑料(如聚碳酸酯、聚砜、聚苯醚等)，为了提高充型性能，或塑料模具较大，散热面积广等情况，其塑料模具不仅需要设置冷却系统，还需要设置加热系统，以便在注塑之前对模具进行加热。

有的塑料成形，需要模具设置冷却系统和加热系统。当模具的温度达到塑料的成形工艺要求时，即可关闭加热系统，如果在注射一段时间后，模具的温度高于塑料的成形工艺要求时，就要打开模具的冷却系统，使模具的温度在要求的温度下恒温。对于小型薄壁塑件，且成形工艺要求模温不太高时，可以不设置冷却装置而靠自然冷却。

模具温度对制品的影响

(一)成形性及成形效率

模具温度高时，成形空间内熔融材料的流动性改善，可促进填充。但就成形效率(成形周期)而言，模具温度适度减低，可缩短材料冷却固化的时间，提高成形效率。

(二)成型品的物理性质

通常熔融材料充填成形空间时，模具温度较低，会使材料会迅速固化，此时为了填充，需要很大的成形压力，因此，固化之际，施加于成型品的一部份压力残留于内部，成为所谓的残留应力。

对于 PC或变性PPO之类的硬质材料，此残留应力大到某种程度以上时，会发生应力龟裂现象或造成成型品变形。PA或POM等结晶性塑料之结晶化度及结晶化状态显著取决于其冷却速度，冷却速度愈慢时，所得结果愈好。由上可知，模具温度高，虽不利于成形效率，但却常有利于成型品的品质。

(三)成型品的形状

成型品肉厚、大时，若冷却不充分，其表面会发生收缩下陷，即使肉厚适当，若冷却方法不良，成型品各部分的冷却速度不同，也会因热收缩而引起翘曲、扭曲等变形，因而需使模具各部分均匀冷却。