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“这一周，17000单元苯汽提塔夹带苯量从800ppm降到100ppm左右，调整效果出人意料的好！”7月10日，巴陵石化己内酰胺部己内酰胺装置工艺技术员陈赶查看数据趋势图，与攻关小组成员分享新成果。

近年来，受多方因素影响，该部3套己内酰胺装置的17000单元的原料纯苯消耗一直居高不下，虽经过多次调试，但效果不佳。为啃下“降苯”硬骨头，今年2月初，己内酰胺装置成立以陈赶为组长，彭友文、徐正健、王伟、谭杰、粟昀等5名骨干为组员的青年攻关小组。

他们迅速行动，分工协作，收集、整理近几年装置苯耗数据，到现场一根根管线、一个个阀门逐一排查，对比同行业苯汽提塔等设备参数，与设计单位讨论研究，提出更换底层液汽提塔、增加废苯回收流程等8条优化改进建议措施，一一确认、验证。

“攻关小组刚成立，我就制作了一个电子看板，每天记录和跟踪苯储罐盘库量、液位计，以及苯汽提塔运行效果等数据，第一时间从数据里查找问题。”负责数据整理的粟昀介绍。近几个月来，她发现过苯罐盘库量与计量统计中心统计数据有偏差，苯汽提塔流量计数据偏差，苯储罐高液位时液位计显示偏移等问题，均快速整改。

去年底，苯汽提塔苯夹带量较高，逐一排查后，他们判断苯汽提塔换热器内漏，但装置开车期间无法验证和检修。2月21日17000单元停车检修，确定漏点存在，攻关小组牵头组织清洗、蒸煮和置换换热器。

“我们以前从没编写过检修消漏方案，这次经历让我们‘抓狂’，但又收获满满。”倒班岗位的彭友文和谭杰先后修改方案近10遍，感受良多。“换热器退料具备施工条件也是磨光了我们的脾气，工艺水水洗、蒸汽、氮气相继吹扫，再取样送分析检验中心，不合格再重来一遍。”彭友文笑着说。成功消漏后，苯夹带降低约200ppm。

6月初，己内酰胺27000单元改造投用反萃取塔转料至7000单元（另一套己内酰胺装置）流程，苯汽提塔夹带苯量由1300ppm降至800ppm，“紧张了好几个月”的陈赶才稍许松口气。“这个项目大家都盯着，一定要全力以赴。我才担任工艺技术员一年，要学要做的有很多”。

在此之前，27000单元装置有两套苯蒸馏工序运行，为降低苯耗，停用一套苯蒸馏工序，陈赶片刻不离现场，反复摸索全苯蒸馏串料改造流程，在错综复杂的现场找到最佳串料改造点，最终只用一个通径125毫米的阀门，就成功解决串料改造难题。

6月下旬，3个汽提冷凝塔冷凝下水改造过程中，负责现场调整的王伟、徐正健顶着高温，不断切换汽提塔气相工艺流程，观察汽提塔下水温度及换热效果。历时半个月发力，终于找到最优改造方式。“这个攻关项目完成后，我应该能成为一个‘装置通’。”王伟自信地说。

7月2日，17000单元反萃塔转料流程改造后，苯汽提塔负荷不稳定，纯苯消耗出现反弹。陈赶和小组成员讨论，尝试将反萃塔界面由自动改为手动控制，同时调整相关旁路阀，稳定了苯汽提塔流量，当天夹带苯数据就趋于好转。连续运行一周，降苯又前进了一大步。

近半年攻关，1700单元装置降苯创效72万元，其中6月份每吨己内酰胺耗纯苯5.98千克，较上年累计值降低31%，创历史最优水平。“我们会再接再厉，瞄准优化新目标，持续攻坚创效不停步。”陈赶表示。

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