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【中国德富塑料网】塑胶网、塑化网络资讯：“原先一条线上需要四个工人，使用新引进的设备后只要一个人就可以完成所有的任务。”雄邦压铸（南通）有限公司车间主任郝家杰介绍道。在自动化生产车间，四条生产线正在有条不紊地运作着，每条生产线前各站着一名工人，通过智能面板对所有流程进行操作和监控。

这间9月底刚刚投产的自动化车间总投资1亿元，专门用于生产大众、奥迪等高端汽车配件。为满足产品高精度、高清洁度的需求，公司引进了日本马扎克压铸设备和德国巨浪设备，并设立了无尘室，生产效率和产品质量都大大提高。近年来，企业敏锐“嗅”到国内高端汽车研发生产广阔空间的“香味”，积极选择国际一流车企为合作对象，前瞻性地探索汽车发展新趋势，从战略到生产进行转型升级，保持一流水准。

今年公司投入2亿元用于车间技改，除了自动化车间，压铸车间上半年从瑞士引进的布勒压铸机也已全面投入生产。车间副主任田秀兵表示，新设备硬件设施相比以前都有提升，整体功能齐全，可以通过自带软件实时监控，能够更加细致地对生产过程中的各个环节进行把控，整个压铸实现了100%自动化。“新设备在车身结构件压铸方面综合性能非常优越，能够满足产品在壁厚、真空度等多方面的高要求。”田秀兵说。

近年来，雄邦压铸下功夫提升自主创新能力，向产业链高端迈进。除了从德、日等国家引进新设备，用机器人代替人工作业的半成品加工程序，公司每年还将应税销售的4%投入研发，积极与清华大学、东南大学、华南理工大学等国内一流院校进行深度产学研合作，提升自主创新能力，推动产品转型升级。公司每年以20%的速度实施智能化改造，截至目前已引进机器人100多台，企业的用工量每年以20%的速度在下降。

“智能化是公司在实现自动化生产过程中最重视的一部分，是提升企业国际竞争力的核心优势。”公司总经理高军民表示，智能化生产能够把以往需要人管理的环节逐步转向用集成电脑管理，通过自动化管控软件实现了在线监控，提高了产品质量。今后还将继续加快智能化步伐，不断向高端市场攀升。

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